Návšteva továrne Dunlop, Montluçon, Francúzsko

V samotnom strede Francúzska sa nachádza mesto Montluçon, kde už od roku 1920 Dunlop vyrába pneumatiky. V dnešnej dobe tu sídli výskum, vývoj a výroba motocyklových pneumatík a výrobný program dopĺňajú pneumatiky pre ľahké nákladné autá.

Dunlop – Made in Europe:

Prémiové pneumatiky Dunlop pre motorky sa vyrábajú v Európe, práve v tejto továrni v meste Montluçon. V dobe, keď mnohí výrobcovia presúvajú výrobu do Ázie či Južnej Ameriky, Dunlop investuje do Európy. Dôvodom je hlavne to, aby výskum a výroba boli blízko vedľa seba. R&D oddelenie sídli priamo v továrni a testovaciu trať (Mireval) majú dostupnú iba pár hodín jazdy. Ráno vyrobený prototyp môžu ešte v ten istý deň testovať.

Investície do výroby pomohli znížiť počet zamestnancov a zvýšiť kvalitu produktov. Pneumatiky sa tak vďaka tomu vyrábajú blízko k zákazníkovi, keďže hlavný cieľový trh je Európa. Výrazný dopad to má aj na ekológiu, keďže pneumatiky netreba prevážať cez polovicu planéty a v Európe sú najprísnejšie ekologické normy pre emisie tovární. Továreň má od roku 2009 nulovú produkciu nerecyklovateľného odpadu.

Nech sa páči - poďte ďalej:

Privítanie v továrni bolo síce srdečné a priateľské, ale malo svoje pravidlá. Znamenalo to, že sme na vrátnici odovzdali všetky fotoaparáty, mobily a z bezpečnostných dôvodov aj šperky a hodinky. Dostali sme reflexné vesty a špeciálne návleky na nohy s oceľovou špičkou. Aj preto z prehliadky továrne máme k dispozícii len 10 fotografií, ktoré nafotil fotograf Dunlopu a dokumentujú jednotlivé kroky výroby pneumatík.

História:

Všetko to začalo roku 1888 patentovaním prvej vzduchom plnenej pneumatiky. Už o tri roky neskôr bola produkovaná prvá pneumatika neďaleko Paríža. Firma Dunlop sa rozrastala a v roku 1920 kúpili štvrť s malými dielňami v meste Montluçon a začala sa výstavba tejto továrne. Továreň zažila aj ťažké časy, okupáciu Nemcami počas druhej svetovej vojny a v roku 1943 bola zbombardovaná. Začínalo sa takmer odznova. V roku 1984/85 Dunlop France odkúpila firma Sumitomo rubber industries a v roku 1999 vstúpil do firmy aj koncern Goodyear. V rokoch 2000 – 2001 prešla továreň v Mountluçone rekonštrukciou.

Mountluçon dnes:

V továrni sa dnes produkujú všetky motocyklové pneumatiky Dunlop v rozmeroch 13 – 19 a 21 palcov, celkovo až 196 rozmerov. Sortiment dopĺňajú pneumatiky pre ľahké úžitkové automobily. Denná výrobná kapacita je až 3 710 moto pneumatík a 2 450 ľahkých nákladných pneumatík. V továrni pracuje 640 zamestnancov, 354 dní v roku na 5 smien (3 smeny počas týždňa a 2 smeny počas víkendu) Aktuálne sa modernizuje, znižuje počet zamestnancov, zvyšuje produktivita práce. Investície dosiahli približne 5,5 milióna EUR. V tejto továrni sídli aj vývojové oddelenie nových pneumatík.

Ako vzniká pneumatika:

Počas prehliadky sme si pozreli celý proces vzniku pneumatiky od vstupných surovín až po hotový produkt. Produkcia jednej pneumatiky trvá približne 2 dni. Príprava zmesi približne 24 hodín. Je to aj kvôli tomu, že jednotlivé kroky si jednoducho vyžadujú istý čas miešania, zohrievania, chladnutia, dozrievania atď. Navyše jednotlivé komponenty majú obmedzenú životnosť. Vo všeobecnosti sa dá výrobný proces rozdeliť na štyri kroky:

• Mixing – tvorba zmesí
• Príprava komponentov – pätka, JLB, vzorka – jedno a dvoj zmesové
• Building & Curring – skompletizovanie pneumatiky a jej „upečenie“
• Finish & Inspection – dokončenie a kontrola kvality

Mixing – tvorba zmesí:

Mixovanie - teda miešanie zmesí sa odohráva vo vlastnej budove, kde začína aj naša prehliadka. Továreň je vybavená troma ohromnými mixérmi, ktoré zaberajú niekoľko poschodí na výšku a na dĺžku desiatky metrov. Dokážu spracovať až 400 ton suroviny denne. Mixre obsluhuje 18 ľudí v dvoch smenách. Samotný mixér je vybavený protibežnými piestami a mieša pri teplote okolo 220C rôzne komponenty. Základom je guma a to prírodná ale aj syntetická, uhlík (Carbon black), silica, olej a rôzne aditíva na priľnavosť, zvýšenie výdrže a podobne. V druhom kroku sa do zmesi pridávajú síra a rôzne spomaľovače a urýchľovače, ktoré zabezpečia správnu vulkanizáciu rôznych zmesí. Každá zmes je výsledkom viacerých mixovacích krokov. 100% vyprodukovanej zmesi potom ešte prechádza výstupnou kontrolou.

Na každú časť pneumatiky sa vyrába iná zmes. Iná je potrebná na kord, iná na pätku, vnútornú stenu a iná zmes na vonkajší plášť – behúň pneumatiky, či na splietanie s textilom alebo oceľou na tvorbu JLB.

Príprava komponentov – pätka, JLB, vzorka – jedno a dvoj zmesové:

V ďalšom kroku je potrebné pripraviť viacero komponentov, z ktorých sa pneumatika poskladá.

V prehliadke pokračujeme pri extrúderi behúňa pneumatiky. Lis tu z pripravenej zmesi pri teplote asi 100C lisuje hladký pás gumy, ktorý bude tvoriť behúň pneumatiky. Videli sme nástavce na lis, ktorý dokáže vytvárať aj dvoj zmesový behúň pre zadné pneumatiky motocyklov. Na výstupe je teda hladký pás gumy, široký podľa toho na akú pneumatiku sa vyrába. Na tomto páse nie je v tomto kroku žiadna vzorka. Pás sa po ochladení namotáva na bubny a posúva ďalej po výrobnej linke.

Ďalším dôležitým prvkom každej pneumatiky je pätka. Ide o pevný kruh, ktorý drží pneumatiku na ráfe. Vyrába sa namotaním tenkého drôtu, ktorý je pogumovaný a podľa zvoleného rozmeru natočený na pripravenú obruč. Pätka vzniká natočením 7 kruhov a následným „zapečením“ v plne automatizovanom stroji.

Posledným dôležitým komponentom je nosný prvok pneumatiky, ktorý je pod behúňom a dáva pneumatike tvar a pevnosť. V Dunlope to riešia vlastnou technológiou s názvom JLB (Jointless Belt – bezšvový pás) JLB rovnako vyrába plne automatizovaný prístroj, ktorý splieta aramidové alebo oceľové vlákna so zmesou do nekonečného pásu. Ten sa potom použije pri výrobe pneumatiky ako hlavný nosný prvok.

Building & Curring – skompletizovanie pneumatiky a jej „upečenie“:

Záverečným krokom je skompletizovanie pneumatiky. Je to dosť komplikovaný proces, do ktorého je zapojených niekoľko strojov, ktoré obsluhuje pracovník. V podstate spája a postupne namotáva na pripravený stroj jednotlivé komponenty. Pásy gumy s tkaninou, ktoré tvoria vnútro pneumatiky, spája s pätkou. Vznikne tak základný tvar – jadro pneumatiky, ktoré sa tvorí nafúknutím na stroji. Na jadro sa potom namotáva nosná časť teda oceľové alebo aramidové JLB a podľa druhu pneumatiky rôzne vrstvy proti defektu (tzv. breaker) a pod. Na vrch sa potom namotá samotný behúň – jedno alebo dvoj zmesový.

Okrem tohto spôsobu výroby sme mali možnosť nahliadnuť aj na celkom nový spôsob tvorby behúňa, ktorý sa zo sveta pretekárskych pneumatík dostáva do sériovej výroby len teraz po prvý krát a to v pneumatike SportSmart² – technológia JLT (Jointless Tread – bezšvový behúň)

Vzhľadom na novú technológiu bola výrobná linka pred našimi pohľadmi schovaná a videli sme len ako pracovník upevnil jadro pneumatiky SportSmart² na špeciálny stroj. Ten sa potom otočil a mimo nášho zraku namotával špeciálny tenký pás gumy, ktorá bude tvoriť behúň novej pneumatiky. Nám sa tak do rúk dostal už len výsledok – skompletizovaná pneumatika s namotaným behúňom ešte pred fázou Curring. Táto technológia v podstate umožňuje výrobcovi namotať akúkoľvek zmes na akúkoľvek časť behúňa. Zmes tak nie je vytvorená v extrúderi z dvoch zmesí a nanesená ako celok so spojom na jednom mieste obvodu pneumatiky ako pri tradičnej výrobe.

Posledným krokom výrobného procesu je tzv. Curring – čo by som voľne preložil ako „upečenie“ Skompletizovaná pneumatika ide do špeciálneho lisu, kde pri vysokej teplote a tlaku zostáva 10 – 20 minút a formy tohto lisu dávajú pneumatike jej výsledný tvar vrátane vzorky či nápisov na bočnici. V tomto procese dochádza k úplnému spojeniu a zvulkanizovaniu všetkých komponentov pneumatiky do jednodielneho celku.

Finish & Inspection – dokončenie a kontrola kvality:

Neoddeliteľnou súčasťou výroby pneumatík je aj ich kontrola. Vždy je lepšie odhaliť nedostatky priamo v továrni, ako riešiť prípadné reklamácie. To v Dunlope veľmi dobre vedia a preto každá jedna pneumatika, ktorá opúšťa výrobnú linku, prechádza výstupnou kontrolou.

Na tomto oddelení pracujú 3 zamestnanci v troch smenách a otestujú až 1800 gúm denne. Pneumatika je kontrolovaná vizuálne a následne aj strojovo. Kontroluje sa jej správne vyváženie. Veľkou novinkou je nový stroj na kontrolu dynamického vyváženia pneumatiky, ktorý kontroluje všetky výrobky. Kvalitne vyrobená pneumatika znamená, že po jej obutí netreba koleso vyvažovať (resp. minimalizovať množstvo závaží). Tento nový spôsob kontroly vyradí denne 20 - 50 pneumatík, ktoré sa tak nedostanú k zákazníkovi.

Záver:

Vidieť na vlastne oči ako niečo vzniká je úžasné. Niečo ako sledovať TV program "How it's made" ale naživo. Továreň v meste Montluçon je miesto, ktoré dýcha históriou, haly budované z pálených tehiel, historické stavby, ktoré prežili aj bombardovanie. V ich útrobách sa však skrýva najmodernejšia technológia. Dunlop si svoj know-how chráni, to ja chápem, aj tak je ale škoda, že sme nemohli priniesť viac fotografií alebo video. Napriek tomu ale dúfam, že po prečítaní tohto článku máte lepšiu predstavu, čo všetko sa za výrobou pneumatiky skrýva.

Na návštevu továrne nás pozval Dunlop Motorcycle Europe v rámci testu pneumatík Dunlop SportSmart².